（新标准修改版）钢结构焊缝超声波检测实施细则

少少

1引用标准
《无损检测 人员资格鉴定与认证 》GB/T 9445-2008
《焊缝无损检测 超声检测 技术检测等级和评定 》GB/T 11345-2013
《焊缝无损检测 超声检测 焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013
《焊缝无损检测 超声检测 验收等级 》GB/T 29712-2013
2适用范围
本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
3主要仪器设备
3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：
3.1.1温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试
至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能测试。除另有约定外系统性能宜符合下列要求：
3.2.1用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；
3.2.2用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；
3.2.3灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3探头
3.3.1检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。当被检对象的衰减系数高于该类材料的平均衰减系数时，可选择1MHz左右的检查频率。
3.3.2当检测采用横波且所用技术需要超声从底面反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间。当使用多个斜探头进行检测时，其中一个探头应符合上述要求，且保证一个探头的声束尽可能与焊缝熔合面垂直，且多个探头间的折射角度应不小于10°。
当探测面为曲面时，工件中横波实际折射角和底面反射角由焊缝截面图确定。
3.3.3晶片尺寸为6～24mm的圆形（或等效面积矩形）晶片探头。
3.4曲面扫查时的探头匹配
检测面与探头靴底面之间的间隙g,不应大于0.5mm。
如果间隙g值大于0.5mm，则探头靴底面应修磨至与曲面吻合，灵敏度和时基范围也应作相应调整。
3.5试块
3.5.1 标准试块采用CSK-ⅠA、CSK-ⅠB、IIW2、半圆试块等。
3.5.2 对比试块采用(φ3mm横通孔)：RB-1.RB-2和RB-3 等。
3.6耦合剂
3.6.1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不对材料和人体有损伤作为，同时应便于检验后清理。
3.6.2 典型的耦合剂为水、机油、甘油和化学浆糊，耦合剂中可加入适量的“润湿剂”或活性剂以便改善耦合性能。
3.6.3 使用试块调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
4人员要求
4.1按本细则实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同方同意的体系进行资格鉴定与认证，取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇主或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。
4.2从事焊缝探伤的检验人员应掌握焊缝超声波检测通用知识，具有足够的焊缝超声检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。
5检测前准备
5.1检测区域
检测区域为焊缝和焊缝两侧至少10mm宽母材或热影响区宽度（取二者较大值）的内部区域。
5.2探头移动区
探头移动区应足够宽，以保证声束能覆盖整个检测区域，探头移动区的表面应平滑，无焊接飞溅、铁屑、油污及其他外部杂质；探头移动区的表面不平整度，不应引起探头和工件的接触间隙大于0.5mm。如果间隙超标，应修整探头移动区表面。
5.3检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高等情况及背面衬垫、沟槽等情况。
6检测程序
6.1 母材检测
除非能证实（比如制造过程中的预检）母材金属高衰减或缺欠的存在不影响横波检测，否则探头移动区的母材金属应在焊前或憨焊后进行纵波检测，存在缺欠的母材部位，应对其是否影响横波检测效果进行评定，如有影响，调整焊缝超声检测技术，严重影响声束覆盖整个检测区域时则应考虑更换其他检测方法。
6.2 时基线和灵敏度的设定
每次检测前应设定时基线和灵敏度，时基线和灵敏度设定时的温度与焊缝检测时的温度之差不应超过15℃。
检测过程中至少4小时或检测结束时，应对时基线和灵敏度设定进行校验。当系统参数发生变化或等同设定变化受到质疑时，也应该重新校验。

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蓝天白云

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