钻孔灌注桩工艺

一笑了之

钻孔灌注桩工艺{:soso_e100:}

钻孔灌注桩（详见施工工艺流程图）

1.1准备测量放样，确定桩位，陆地钻孔施工前应进行场地平整，清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

1.2埋设护筒：护筒因考虑多次周转，采用10mm钢板制成，埋设护桶顶应高出地平面(水面)1.5米左右,以保持泥浆对孔壁的支撑压力,起到护壁作用。

        1.3钻机的选择

        本标段钻孔灌注桩共4根，根据钻孔灌注桩的孔径、孔深及工程地质情况及工程进度要求，我们使用正循环GPS-15型钻机共2台，钻机架设在水中工作平台上，以便于调整平衡度、垂直度。

   1.4制备泥浆应选用塑性指数IP>10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标要求见下表。

泥浆性能指标要求

钻  孔   方  法	地  层 情  况	泥浆性能指标
		相对密度	粘度（ps.s）	静切力(pa)	含砂度（%）	胶体率（%）	失水率(ml/30min)	酸碱度PH
正循环	易坍 地层	1.06-1.10	18-20	1-2.5	≤4	≥95	≤20	8-10
	一般 地层	1.02-1.06	16-20	1-2.5	≤4	≥95	≤20	8-10

1.5钻孔桩成孔施工

1.5.1桩的钻孔和开挖，应在桩的中心距5米内的任何桩的混凝土灌注完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

1.5.2该施工地段土层为灰色淤泥持土的亚砂土，要保证桩的完整性，确保成孔不缩颈，不塌孔，必须采用优质泥浆（人造泥浆）护壁，宽腰带钻头（或双腰带钻头）钻进,控制钻进速度每小时不超3米。终孔桩底标高的确定由设计图确定，所以需要认真记录钻进的全过程，确保桩基的长度。

1.5.3钻孔过程中，应用孔规和其他仪器对钻孔直径进行检查。孔规外径应不小于桩的设计直径，孔规的长度为直径的4-6倍。当钻孔深度达到设计要求时，在混凝土灌注前，应对全长进行检查。

钻孔应符合下列容许偏差：

1.5.3.1平面位置：任何方向不大于50mm。

1.5.3.2钻孔直径：不小于桩设计直径。

1.5.3.3倾斜率：直桩不大于1%；

1.5.3.4深度：不小于设计图示或工程师指示。

   1.6钢筋笼

钢筋笼是在制作场内分节制作，钢筋笼上应事先安设控制钢筋与孔壁间净距的混凝土垫块，以满足保护层厚度，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，其沿桩长的间距不超过4m。

混凝土浇注导管拆除时，应防止钢筋笼上升。灌注混凝土时，应采用一些固定钢筋笼可能移动的措施。

1.7灌注水下混凝土

1.7.1灌注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于施工规范时，应再次清孔。

1.7.2混凝土拌合物或远送至灌注地点时，应检查其和易性和坍落度，如不符合水下灌注砼要求，应进行第二次拌合，二次拌合仍达不到要求，不得使用。

水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应满足下面的附加要求：

水泥标号应不低于425号，其初凝时间不短于2.5小时。

粗骨料应为级配良好的碎石。

粗骨料最大尺寸为40mm，且不得大于导管直径的1/8及钢筋最密净距的1/4。

砂率宜为0.4-0.5。

缓凝外掺剂，只有得到工程师的批准,才能采用。

坍落度宜为180-200 mm。

除非工程师另有许可，水泥用量应不少于380kg/m3。

水灰比宜为0.5-0.6.

1.7.3孔身底面得到认可和钢筋笼安放后,应立即开始灌注混凝土,并应连续进行,不得中断。

1.7.4混凝土应用适宜的导管灌注。首批灌注混凝土数量应满足导管初次导管埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，以保证钻孔内泥浆不能重新流入导管为准。在灌注过程中，应随时测量灌注的混凝土顶面高度，及时提升和拆除导管。使导管在混凝土中保持埋置深度2-4m。灌注末期漏斗底口高出水面或桩顶不宜小于4-6m。应始终予以严密监视。

        1.7.5混凝土应连续灌注，直到灌筑的混凝土顶面，高出理论桩顶不小于1.0m，，用于破桩头，以保证桩顶以下的全部混凝土具有满意的质量。桩顶质量不好的混凝土应予凿除，其凿除长度应达到工程师认可条件。

        1.7.6灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境和河流。

        1.8技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理报监理工程师签认。

        1.9故障处理

        1.9.1遇到坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填粘土于坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措旗继续钻进。坍孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。

        1.9.2遇到孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

        1.9.3遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。       

        1.9.4灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理。

1.9.4.1首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。

1.9.4.2在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。

        1.9.4.3灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。

        1.9.4.4用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔、吊装钢筋笼和灌注砼。

        1.9.4.5按上述方法处理达不到要求时，应用冲击锤在原桩位冲掉重新灌注砼，确保全优工程。

        1.10质量检验

        1.10.1钻孔灌注桩以钻取芯样法或超声波法等无破损检测法对桩的匀质性进行检测。检测根数按施工规范要求进行。

        1.10.2灌注桩水下砼的质量应符合下列要求：

        1.10.2.1砼强度符合设计要求。

        1.10.2.2无断层。

        1.10.2.3钻孔桩的桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。

        1.10.2.4桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层。

        1.11环保措施

        为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，待沉淀后用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

   1.12主要机械设备：钻机、砼拌和站、砼输送泵、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、装载机、电焊机、发电机等。

钻孔灌注桩施工工艺框图请下载后看！

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